粉末涂裝工藝的成功實施是工程機械行業(yè)涂裝工藝的一次重大突破，由傳統(tǒng)的溶劑型涂料轉(zhuǎn)變?yōu)榉勰┩苛?，無論在生產(chǎn)成本、施工工藝、環(huán)境保護(hù)、自動化作業(yè)等方面均有大幅度的提升。粉末涂裝工藝具有以下幾點優(yōu)勢：

   ①粉末涂料不含有機溶劑，在生產(chǎn)中不排放有害氣體，能防止大氣污染，并改善了工人的勞動條件，屬于環(huán)保涂料，而傳統(tǒng)油漆溶劑含量達(dá)40%以上，并含有大量的甲苯和二甲苯等有毒物質(zhì)；

   ②粉末涂料可以回收，利用率達(dá)95%以上，甚至可達(dá)99%[1]，而油漆利用率一般在35~50％左右；

   ③涂裝一次容易得到較厚涂層（約50-300μm），因此可以減少施工工序，節(jié)約能源，提升效率；

   ④由于沒有溶劑的揮發(fā)，因此減少了火災(zāi)的危險[2]；

   ⑤粉末涂層具有優(yōu)良的機械、化學(xué)性能；

   ⑥粉末噴涂的成品率高于噴漆，一般來說：噴漆件廢品，次品率為10%左右，而粉末噴涂件為1%左右，返修率低，有利降低成本；

   ⑦施工簡單，不需要很熟練的操作技術(shù)，容易掌握，涂膜厚涂時不會出現(xiàn)流掛問題，容易實施自動化流水線涂裝[3]；

   ⑧由于粉末涂料是固體狀，因此在貯存上便于管理。

1.駕駛室粉末涂裝工藝

    1.1工藝流程

    上件—預(yù)脫脂—脫脂—水洗—水洗—表調(diào)—磷化—水洗—水洗—純水洗—陰極電泳—超濾一—超濾二—純水洗—瀝水—烘干—強冷—（打磨）—打膠—噴粉—烘干—強冷—屏蔽—套色噴漆—去屏蔽—流平—烘干—冷卻—下件。

    1.2工藝參數(shù)

    駕駛室涂裝工藝時間及相關(guān)參數(shù)如表1所示。

表1 駕駛室涂裝工藝參數(shù)

    2.粉末涂裝對駕駛室白件的要求

    工程機械產(chǎn)品受到鋼材、焊接工藝及模具的限制，導(dǎo)致成品白件表面的缺陷較多，如焊點缺陷、成模缺陷、打磨缺陷等，因此絕大多數(shù)公司 的產(chǎn)品均在電泳底漆后，需要大面積刮膩子、烘干、打磨，再噴涂面漆，方可保證實現(xiàn)最佳的外觀效果。但粉末涂層在成膜過程中需要長時間處于高溫 180-200℃的烘烤環(huán)境，因此要求底涂層具有耐高溫烘烤性能。此外，由于粉末在涂裝過程中采用靜電吸附原理，這就要求底涂層具有導(dǎo)電性。因此，彌補成 品白件缺陷所使用的原子灰膩子及密封膠均要求具有導(dǎo)電性及耐高溫性能。

    為了解決白件缺陷問題，在不改變前道工藝的前提下，進(jìn)行了大量的工藝試驗，選用國內(nèi)、國際各種不同品牌的原子灰及密封膠進(jìn)行測試，得出的試驗結(jié)果是：①原子灰膩子不適于大范圍及厚刮涂，涂層易出現(xiàn)鼓包、針孔、橘皮等缺陷，如圖1、2所示；

    ②原子灰的配比操作要求較高，否則粉末涂層易出現(xiàn)針孔；

    ③密封膠作為焊縫缺陷的彌補工藝可以采用，但需要使用白色的本體，否則粉末涂層易有色差；

    ④密封膠不能作為板材缺陷的彌補材料進(jìn)行刮涂，如圖3、4、5所示。

    （1）大面積刮膩子的影響

            圖1 原子灰膩子180℃烘烤后打磨        圖2 噴粉后產(chǎn)生橘皮

    （2）大面積刮密封膠的影響

    基于以上試驗結(jié)果，在推行粉末噴涂時，首先要解決白件表面的缺陷問題，從成型及焊接工序著手，杜絕表面存在缺陷。此外，焊縫斷焊處的密封膠，應(yīng)使用耐高溫材料，并可以保證與粉末同時固化，而不產(chǎn)生質(zhì)量缺陷。

3.噴粉工序的設(shè)計

   3.1粉末靜電噴槍的布局

   工程機械產(chǎn)品多數(shù)為平面或管件，因此適用于高壓靜電噴涂法。粉末靜電噴涂技術(shù)的特點是工件可以在室溫條件下涂裝，粉末的利用率高，可達(dá)95%以上；涂膜薄而均勻、平滑，無流掛現(xiàn)象，即使在工件尖銳的邊角和粗糙的表面也能形成連續(xù)、平整、光滑的涂膜，基于以上特性，粉末涂裝極易實現(xiàn)自動化、連續(xù)噴涂作業(yè)。因此可以根據(jù)產(chǎn)能設(shè)計，盡量減小工作節(jié)拍，采用往復(fù)機及固定式噴槍實現(xiàn)自動化噴涂作業(yè)，如圖6、7所示。